haber

1. Döküm hızı: Alüminyum basınçlı dökümlerin döküm hızı, külçenin sıvı boşluğu ile doğru orantılıdır. Döküm hızı artarsa, külçenin sıvı boşluğu ve sıcaklık gradyanı artacaktır, bu da sıvı boşluğunun dibinde büyük bir büzülme gerilimi ile sonuçlanacak ve külçede termal çatlak olasılığını artıracaktır, bu nedenle hızın kontrol edilmesi gerekir. 2. Döküm sıcaklığı: Alüminyum basınçlı dökümlerin iyi bir döküm sıcaklığı, sıvı metali iyi akışkanlıkta tutacak, böylece doku stresini azaltacak ve çatlakları önleyecektir. Genel döküm sıcaklığı, malzeme cinsi ve külçe özelliğine göre belirlenmelidir. Sıcaklık uygun değilse iç gerilimi artırarak dökümün çatlamasına veya çatlamasına neden olur. Sıcaklık çok düşük olursa soğuk kapanma, cüruf inklüzyonu hatta külçe yüzeyinde çatlaklar gibi kusurlara neden olacağından iyi değildir ve ciddi durumlarda döküme devam edilemez. 3. Sıvı seviye yüksekliği: Basınçlı dökümlerde sıvı seviyesinin konumu da çok önemlidir. Çok düşük olması ise malzemenin ısıl çatlama eğilimini artıracak ve döküm sürecini ciddi şekilde etkileyecektir. Sıvı seviyesi çok yüksekse külçenin ayrışma derecesi artacaktır. Bu nedenle uygun bir sıvı seviye yüksekliği olmalıdır. Basınçlı döküm alüminyum alaşımlı dökümler, uygulama sürecinde diğer dökümlerin kıyaslayamayacağı avantajlara sahiptir. Ürün kalitesi çok hafif ve görünümü çok güzel. Alüminyum alaşımlı dökümlerin uygulaması kullanıcılar tarafından derinden sevilmektedir, özellikle otomobillerin hafif olması nedeniyle, döküm endüstrisi otomobil üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Dökme alüminyum alaşımı , güzel görünüm, hafiflik, korozyon direnci ve diğer avantajlar gibi diğer dökümlerin karşılayamayacağı bazı avantajlara sahiptir, bu da onu kullanıcılar tarafından yaygın olarak tercih edilmesini sağlar, özellikle otomobillerin hafifliği, dökme alüminyum alaşımlı dökümler otomotiv endüstrisi Uygulamaları.   Dökme alüminyum alaşımının yoğunluğu, dökme demir ve dökme çelikten daha düşüktür, ancak özgül mukavemeti daha yüksektir. Bu nedenle, alüminyum alaşımlı dökümlerin aynı yük koşullarında kullanılması yapının ağırlığını azaltabilir, bu nedenle alüminyum alaşımlı dökümler havacılık endüstrisinde, güç makinelerinde ve ulaşım makineleri imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum alaşımı iyi bir yüzey parlaklığına ve atmosferde ve tatlı suda iyi bir korozyon direncine sahiptir, bu nedenle sivil mutfak eşyalarının imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. Saf alüminyum, nitrik asit ve asetik asit gibi oksitleyici asit ortamlarında iyi bir korozyon direncine sahiptir, bu nedenle alüminyum dökümlerin kimya endüstrisinde de belirli kullanımları vardır. Saf alüminyum ve alüminyum alaşımları iyi termal iletkenliğe sahiptir. Ayrıca kimyasal üretimde kullanılan ısı eşanjör cihazları ve içten yanmalı motorların silindir kafaları ve pistonları gibi güç makinelerinde iyi ısıl iletkenlik gerektiren parçalar için de uygundurlar. imalat.

Alüminyum dökümMekanik ekipman üretiminde yaygın olarak kullanılan temel bileşenlerdir. Ancak, bitmiş ürünleralüminyum dökümÜrünlerde sıklıkla hava kabarcıkları, çatlaklar ve deformasyon gibi küçük kusurlar bulunur ve bunlar ürün montajını ve ekipman çalışma performansını doğrudan etkiler. Üreticilerin bu kusurların nedenlerini belirlemesi ve kontrol altına alması çok önemlidir.dökümkaliteyi etkin bir şekilde. Enalüminyum döküm kusurlarıBu sorunlar, mantıksız üretim tasarımı ve uygunsuz işletmeden kaynaklanmaktadır. Birincisi, yanlış kalıp yapısı ve uygunsuz döküm proses şemaları, düzensiz şekillendirmeye ve döküm yüzeylerinde gözenek ve çatlaklara yol açacaktır. İkincisi, mantıksız döküm yapısı tasarımı, yanlış işletme yöntemleri ve yanlış proses parametreleri, deformasyon ve yapısal kusurların başlıca tetikleyicileridir. Ayrıca, yeterli üretim deneyimine sahip olmayan vasıfsız operatörler, kusurlu ürün oranını büyük ölçüde artıracaktır.döküm parçalarıAlüminyum döküm parçalar mekanik işlemlerde hayati bir rol oynadığından, düşük kaliteli dökümler tüm ekipman için gizli tehlikeler oluşturacaktır. İşletmelerin, tedarik sırasında alüminyum döküm ürünlerini titizlikle incelemeleri ve kusurlu parçalardan kaçınmaları önerilir. Hafif kusurlu dökümler için, montaj ve uygulamadan önce zamanında profesyonel onarım ve test işlemleri tamamlanmalıdır. Döküm süreçlerinin standartlaştırılması ve kalite kontrolünün güçlendirilmesi, kusurları etkili bir şekilde azaltabilir ve istikrarlı mekanik çalışmayı sağlayabilir.

Basınçlı dökümde iki kalıp kullanılır ; biri "kapak kalıbı yarısı" ve diğeri "ejektör kalıbı yarısı" olarak adlandırılır. Buluştukları yere ayrım çizgisi denir. Kapak kalıbı, erimiş metalin kalıplara akmasına izin veren yolluğu (sıcak hazneli makineler için) veya atış deliğini (soğuk hazneli makineler için) içerir; Bu özellik , sıcak kamaralı makinelerde enjektör memesi veya soğuk kamaralı makinelerde püskürtme haznesi ile uyumludur . Ejektör kalıbı, ejektör pimlerini ve genellikle yolluk veya atış deliğinden kalıp boşluğuna giden yol olan rayı içerir. Kapak kalıbı, döküm makinesinin sabit veya ön levhasına sabitlenir, ejektör kalıbı hareketli plakaya takılıyken. Kalıp boşluğu, nispeten kolay bir şekilde değiştirilebilen ve kalıp yarılarına vidalanabilen ayrı parçalar olan iki boşluk ek parçası halinde kesilir.

Deveboynu makineleri olarak da bilinen sıcak hazneli basınçlı döküm , kalıbı beslemek için bir erimiş metal havuzuna dayanır. Döngünün başlangıcında, makinenin pistonu geri çekilir ve bu da erimiş metalin "kaz boynunu" doldurmasına izin verir. Pnömatik veya hidrolikle çalışan piston daha sonra bu metali kaz boynundan kalıbın içine doğru zorlar. Bu sistemin avantajları arasında hızlı çevrim süreleri (dakikada yaklaşık 15 çevrim) ve döküm makinesinde metali eritme kolaylığı sayılabilir . Bu sistemin dezavantajları, kullanımının düşük erime noktalı metallerle sınırlı olması ve eriyik havuzundayken demirin bir kısmını aldığı için alüminyumun kullanılamamasıdır. Bu nedenle, sıcak hazneli makineler öncelikle çinko, kalay ve kurşun bazlı alaşımlarla kullanılır.

Ana basınçlı döküm alaşımları şunlardır: çinko, alüminyum, magnezyum, bakır, kurşun ve kalay. Özel basınçlı döküm alaşımları şunları içerir: çinko alüminyum; örneğin The Aluminium Association (AA) standartlarına göre alüminyum: AA 380, AA 384, AA 386, AA 390; ve AZ91D magnezyum.Aşağıda her bir alaşımın avantajlarının bir özeti verilmektedir: 2008[güncelleme] itibariyle, alüminyum, pirinç, magnezyum ve çinko dökümler için maksimum ağırlık limitlerinin yaklaşık olarak 70 pound (32 kg), 10 lb (4,5 kg), 44 lb (20 kg) ve 75 lb (34) olduğu tahmin edilmektedir. 2019'un sonlarına doğru, otomobiller için alüminyum şasi bileşenleri üretmek için 100 kilogramın (220 lb) üzerinde tek parça kalıp döküm yapabilen pres makineleri kullanılıyordu.

3.400'den 92.000 kN'ye kadar kilitleme kuvvetine sahip gelişmiş basınçlı döküm makineleri üretiyoruz . Tek bir makineden tamamen entegre basınçlı döküm hücresine kadar, dökümhaneniz için özelleştirilmiş çözümler üretiyoruz. Her basınçlı döküm sistemi, hassas üretim ihtiyaçlarınızı karşılamak için tasarlanmıştır. Kullanılabilirlik, döngü süresi ve kaliteli üretime odaklanan çözümlerimiz, dünya çapında çok çeşitli uygulamalarda zorlu bileşenler üretmek için kullanılır. Tek bir entegre çözüm sunuyoruz. Her bir sistem, ürettiğiniz parçalara, proseslerinize ve fabrika ortamınıza göre uyarlanmıştır ve tam ihtiyaçlarınıza uygun verimlilik, kalite, kullanım kolaylığı ve otomasyona sahip olmanızı sağlar. Kullanılan malzeme, aşağıdaki tabloda belirtildiği gibi bir döküm için gereken minimum kesit kalınlığını ve minimum taslağı tanımlar. En kalın kısım 13 mm'den (0,5 inç) az olmalıdır, ancak daha büyük olabilir. Vizyonumuza yönelik ilk ve en önemli adım, tüm basınçlı döküm hücresini tek bir noktadan görüntülemek, kontrol etmek ve çalıştırmak için hücre yönetim sistemimiz SmartCMS'nin piyasaya sürülmesidir. Vakum sistemleri, püskürtücüler ve işaretleyicilerden potalara, aspiratörlere ve robotlara kadar eksiksiz bir çevre birimleri yelpazesi sunuyoruz. Çevresel cihazlarımızın entegrasyonu, basınçlı döküm sisteminizin daha kolay kullanılması için tutarlı bir işletim konsepti sağlar. Ek olarak, tercih ettiğiniz çevre birimlerini özelleştirilmiş üretim çözümünüze entegre edebiliriz. Vakum sistemleri, püskürtücüler ve işaretleyicilerden potalara, aspiratörlere ve robotlara kadar eksiksiz bir çevre birimleri yelpazesi sunuyoruz. Çevresel cihazlarımızın entegrasyonu, basınçlı döküm sisteminizin daha kolay kullanılması için tutarlı bir işletim konsepti sağlar. Ek olarak, tercih ettiğiniz çevre birimlerini özelleştirilmiş üretim çözümünüze entegre edebiliriz.

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm makinesi yüksek hassasiyetli ve karmaşık şekilli metal parçaların üretiminde devrim yaratmıştır. Profesyonel yüksek basınçlı döküm teknolojisini benimseyen bu endüstriyel ekipman, çeşitli endüstriyel uygulamalar için dayanıklı ve güvenilir alüminyum dökümler üretir. Çalışma süreci alüminyum alaşımlı basınçlı döküm makinesi verimli ve standartlaştırılmıştır. Öncelikle, alüminyum malzemeler homojen erimiş alüminyum sıvısı oluşturmak için yaklaşık 700°C'ye kadar ısıtılır. Ardından, erimiş alüminyum, maksimum 1.200 bar basınç altında sert çelik kalıplara hızla enjekte edilir. Tam kalıp dolumunu ve hassas şekillendirmeyi sağlamak için alüminyum sıvısı tamamen katılaşana kadar sabit yüksek basınç korunur. Soğuma ve katılaşmadan sonra, kalıp açılarak bitmiş yüksek kaliteli hassas alüminyum dökümler serbest bırakılır. Tüm üretim döngüsü sürekli olarak tekrarlanabilir, bu da tutarlı kaliteye sahip özdeş parçaların istikrarlı bir şekilde seri üretimini sağlar. Temel endüstriyel basınçlı döküm ekipmanı olarak, yaygın döküm kusurlarını etkili bir şekilde ortadan kaldırır ve kompakt, sağlam ve boyutsal olarak doğru alüminyum bileşenler sunar. Yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet ve mükemmel tekrarlanabilirlik özelliklerine sahip alüminyum alaşımlı basınçlı döküm makinesi, modern alüminyum parça üretimi için tercih edilen ekipman haline gelmiş olup yüksek kaliteli ve düşük maliyetli endüstriyel üretimi desteklemektedir.