Soğuk odalı basınçlı döküm makineleri esas olarak yüksek erime noktasına sahip metallerin basınçlı dökümü için uygundur. Bu metaller genellikle yüksek erime noktalarına ve iyi akışkanlığa sahip olup, soğuk oda basınçlı döküm makinelerinde stabil basınçlı döküm prosesine uygundur. Genel olarak konuşursak, soğuk odacıklı basınçlı döküm makineleri aşağıdaki metal türlerinin basınçlı dökümü için kullanılabilir: Alüminyum alaşımları : Alüminyum , soğuk odacıklı basınçlı döküm makinelerinde en yaygın kullanılan metaldir. Alüminyum alaşımları düşük erime noktalarına, iyi akışkanlığa ve işlenme özelliklerine sahiptir ve soğuk oda basınçlı döküm makinelerinde verimli basınçlı döküm üretimi için uygundur. Yaygın alüminyum alaşımları arasında ADC12, A380 vb. yer alır. Magnezyum alaşımları : Magnezyum alaşımları, düşük yoğunlukları, yüksek mukavemetleri ve iyi mekanik özellikleri nedeniyle bazı özel uygulamalarda soğuk odalı basınçlı döküm makineleri kullanılarak da kalıplanabilir. Yaygın magnezyum alaşımları arasında AZ91D vb. bulunur. Bakır alaşımları : Bakır alaşımları genellikle yüksek erime noktalarına ve zayıf akışkanlığa sahiptir, ancak pirinç ve kalay bronz gibi bazı bakır alaşımları da bazı özel soğuk odalı basınçlı döküm makinelerinde kalıp dökümü yapılabilir. Diğer yüksek erime noktalı alaşımlar: Çinko alaşımları gibi yüksek erime noktalı bazı alaşımlar da uygun soğuk odalı basınçlı döküm makinelerinde kalıp dökümü yapılabilir. Soğuk oda basınçlı döküm makinesinin çalışma prensibi, metali ayrı bir eritme odasında eritecek şekilde ısıtmak ve daha sonraparçayı oluşturmak için erimiş metali basınçla kalıba doldurmaktır. Bu tip makinenin özellikleri nedeniyle, yüksek erime noktasına sahip metalleri işleyebilmekte ve sabit bir çalışma sıcaklığını koruyabilmekte, bu da onuyukarıda belirtilen metal türlerinin basınçlı döküm üretimi için uygun hale getirmektedir.

Basınçlı döküm makineniz için doğru potayı seçmek, verimli bir basınçlı döküm prosesi ve istikrarlı ürün kalitesi sağlamak için önemli bir adımdır. Pota seçiminde temel faktörler şunlardır: 1. Basınçlı döküm malzemeleri ve alaşım türleri: Dikkate alınması gereken ilk şey, alüminyum alaşımları, çinko alaşımları, magnezyum alaşımları vb. gibi yaygın olarak kullandığınız basınçlı döküm malzemeleri ve alaşımlarının türüdür. Farklı malzemelerin farklı erime noktaları ve erime özellikleri vardır, dolayısıyla bu alaşımların uygun şekilde ısıtılıp yalıtılabilmesini sağlamak için ilgili potayı seçmeniz gerekir. 2. Pota kapasitesi ve üretim ihtiyaçları: Üretim ölçeğinize ve her basınçlı döküm işlemi için gereken metal sıvı alaşım miktarına göre uygun kapasiteye sahip bir pota seçin. Sürekli üretim ve verimlilik sağlamak için potanın kapasitesi üretim parti büyüklüğünüzü ve sıklığınızı karşılayabilmelidir. 3. Isıtma yöntemi ve enerji türü: Potalar genellikle rezistanslı ısıtma veya gaz ısıtmayla ısıtılır. Fabrikanızın enerji kaynağına uygun ve istikrarlı ve verimli ısıtma özellikleri sunmasını sağlayan bir ısıtma yöntemi seçin. 4. Dayanıklılık ve malzeme seçimi: Basınçlı döküm operasyonlarında metal sıvı alaşımlarının yüksek sıcaklıklarına ve erozyonuna dayanabilmesi için potanın yüksek sıcaklıklara, aşınmaya ve korozyona dayanıklı olması gerekir. Yüksek kaliteli malzemelerden ve refrakter malzemelerden yapılmış potaların seçilmesi servis ömrünü uzatabilir ve bakım maliyetlerini azaltabilir. 5. Kontrol sistemi ve otomasyon yetenekleri: Modern potalar genellikle metal alaşımlarının ısıtma ve izolasyon prosesi boyunca stabil proses parametrelerini korumasını sağlamak için gelişmiş sıcaklık ve basınç kontrol sistemleriyle donatılmıştır. Bazı potalar aynı zamanda üretim sürecinin kontrolünü ve tutarlılığını geliştirmeye yardımcı olan otomatik kontrol ve veri toplama işlevlerine de sahiptir. 6. Güvenlik ve çevresel hususlar: Seçilen potanın güvenlik standartlarını karşıladığından ve çevre üzerindeki etkisinin dikkate alındığından emin olun. Bazı pota tasarımları, çevre üzerindeki olumsuz etkileri azaltmak ve operatörlerin güvenliğini sağlamak için egzoz gazı arıtma sistemlerini içerir. 7. Maliyet etkinliği ve kapsamlı hususlar: Son olarak bütçe ve finansman kısıtlamalarına göre uygun potayı seçin. Yatırımın uzun vadeli faydalar ve üretim avantajları elde etmesini sağlamak için satın alma maliyetini, işletme maliyetini ve bakım maliyetini göz önünde bulundurun. Yukarıdaki faktörler dikkate alındığında, belirli bir basınçlı döküm prosesine ve üretim ihtiyaçlarına uygun bir potanın seçilmesi, basınçlı döküm üretim verimliliğini ve ürün kalitesini garantileyen temel faktörlerden biridir. Profesyonel tavsiye ve destek almak için basınçlı döküm ekipmanı üreticisi veya deneyimli bir mühendis ile ayrıntılı bir görüşme ve değerlendirme yapılması tavsiye edilir....

Yeni enerji araçlarının hızlı büyümesi ve hafif araçların gelişmesinin etkisiyle Çin Döküm Derneği tarafından yayınlanan verilere göre, ülkemdeki genel otomotiv alüminyum alaşımlı döküm üretimi son yıllarda dalgalı bir yükseliş eğilimi gösterdi. ve büyük ölçekli entegre basınçlı döküm, küresel basınçlı döküm endüstrisinde durdurulamaz bir gelişme trendini tetikledi. "Yeni Enerji Araç Geliştirme, Yeni Bir Küresel Basınçlı Döküm Modeli Oluşturuyor" temalı 2024 Şangay Uluslararası Demir Dışı Döküm Fuarı (CID & CNF) görkemli bir şekilde açıldı ve 900T-16000T süper büyük otomotiv basınçlı döküm parçaları ilk görkemli gösterisini gerçekleştirdi dış görünüş. Aşağıda süper büyük otomotiv döküm imalat ekipmanı 900T-16000T'nin basınçlı döküm parçalarının bir gösterimi yer almaktadır: Entegre arka taban plakası büyük döküm (9000T basınçlı döküm makinesi) Entegre basınçlı döküm ön kabin (9000T basınçlı döküm makinesi) Çift atışlı pil gövdesi entegre kalıp döküm genel şasi (13000T çift atış kalıp döküm adası kalıp döküm makinesi) Akü tepsisi (16000T basınçlı döküm makinesi) Yukarıdaki ürünler, basınçlı döküm teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte , ekstra büyük basınçlı dökümlerin, yeni enerji araçlarının ağırlığının arttırılmasında, enerji verimliliğinin arttırılmasında ve maliyetlerin azaltılmasında önemli bir rol oynayacağını göstermektedir. Gelecekte, büyük ölçekli entegre basınçlı döküm teknolojisi, sektördeki lider şirketlerin uygulayacağı temel teknik yön olacak ve küresel yeni enerji aracı endüstrisinin gelişimine daha fazla katkıda bulunacaktır!

Kurban Bayramı İslam'ın üç büyük bayramından biridir. "Kurban Bayramı", "kurban" veya "hayvan kurbanı" anlamına gelir, yani kurbanları Allah'a dindar bir şekilde sunmak anlamına gelir. "Kurban Bayramı" aynı zamanda "yakınlık" veya "yaklaşma" anlamına da gelir. Kurban Bayramı'nın ana faaliyeti, genellikle sığır, koyun, keçi ve diğer çiftlik hayvanlarını kurban etmektir. Bu aktivite Pakistanlıların hayata olan saygısını ve şükranını yansıtıyor ve aynı zamanda hayvancılığa da saygı ve özen gösteriyor. Aynı zamanda büyükbaş hayvan kurban ederek tanrıların bereketi ve huzuru için dua edilen bir kurban kültürüdür. Bu sevinç, dua ve verme zamanı! Bengbu Longhua Döküm Makinesi Co, Ltd Tüm Müslüman kardeşlerimizin Kurban Bayramı mübarek olsun! عيد سعيد.عيد مبارك تقبل الله منا ve منكم صالح الاعمال!

Soğuk oda basınçlı döküm makinesinin çalışması sırasında yüksek basınç, yüksek sıcaklık ve sık mekanik hareket nedeniyle bazı parçalar aşınmaya veya hasara eğilimlidir. Aşağıda soğuk kamaralı basınçlı döküm makinesinin bazı genel hassas parçaları ve bunların bakım önerileri yer almaktadır: Ortak hassas parçalar 1. Kalıp Sebep: Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı metalin sık darbe ve soğuma döngüsü, kalıp aşınmasına ve termal yorulma çatlaklarına kolaylıkla neden olabilir. Bakım önerileri: Kalıp yüzeyini düzenli olarak kontrol edin, zamanında onarın ve değiştirin; kalıp yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun ve yüksek kaliteli yağlayıcılar ve ayırıcı maddeler kullanın. 2. Meme (enjeksiyon memesi) Sebep: Erimiş metalin yüksek sıcaklık ve yüksek basınç etkisi, nozulun aşınmasına veya tıkanmasına neden olabilir. Bakım önerileri: Memeyi düzenli olarak temizleyin, aşınmasını kontrol edin ve gerekirse değiştirin; Uygun nozul malzemesinin ve tasarımının kullanıldığından emin olun. 3. Piston çubuğu (enjeksiyon pistonu) Sebep: Piston çubuğu, enjeksiyon işlemi sırasında yüksek basınç ve sürtünmeye maruz kalır ve aşınmaya eğilimlidir. Bakım önerileri: İyi yağlandığından emin olmak için piston çubuğunun yüzey durumunu düzenli olarak kontrol edin ve ciddi şekilde aşınmış piston çubuğunu zamanında değiştirin. 4. Sızdırmazlık halkaları ve contalar Nedeni: Hidrolik sistemlerdeki sızdırmazlık halkaları ve contalar, yüksek basınç altında eskimeye, deformasyona veya hasara eğilimlidir ve bu da hidrolik yağı sızıntısına neden olur. Bakım önerileri: Hidrolik sistemin sızdırmazlık performansını sağlamak için sızdırmazlık halkalarını ve contalarını düzenli olarak kontrol edip değiştirin ve yüksek kaliteli sızdırmazlık malzemeleri kullanın. 5. Kılavuz pimleri ve kılavuz manşonları Nedeni: Kılavuz pimleri ve kılavuz manşonları kalıbın kapatılması ve açılması sırasında daha fazla sürtünmeye maruz kalır ve aşınmaya eğilimlidir. Bakım önerileri: Kılavuz pimlerini ve kılavuz manşonlarını düzenli olarak yağlayın, aşınmalarını kontrol edin ve gerektiğinde değiştirin. 6. Hidrolik sistem Neden: Hidrolik yağ pompaları, valfler ve silindirler, yüksek basınçlı çalışma ortamlarında aşınmaya ve eskimeye eğilimlidir, bu da sistem verimliliğinin azalmasına veya arızaya neden olur. Bakım önerileri: Düzenli olarak hidrolik yağını değiştirin, hidrolik sistemi temiz tutun, her bileşenin çalışma durumunu kontrol edin ve arızalı bileşenleri zamanında onarın veya değiştirin. 7. Elektrikli bileşenler Nedeni: Sık elektrik işlemleri ve çevresel faktörler (yüksek sıcaklık ve yüksek nem gibi) elektrikli bileşenlere zarar verebilir. Bakım önerileri: Normal çalışmalarını sağlamak ve elektrik arızalarının üretimi etkilemesini önlemek için elektrikli bileşenleri düzenli olarak kontrol edin ve test edin. Bakım ve bakım önerileri Düzenli denetimler: Ayrıntılı bir denetim planı geliştirin, her bir temel bileşeni düzenli olarak denetleyin ve bakımını yapın ve potansiyel sorunları derhal tanımlayıp çözün. Yüksek k...

Pişirme kaplarının basınçlı döküm işlemi, metalin (genellikle alüminyum alaşımı) bir kalıp aracılığıyla belirli bir şekle dönüştürülmesini içerir. Bu işlem pişirme kabının mükemmel ısı iletkenliğine, dayanıklılığa ve güzel bir görünüme sahip olmasını sağlar. Aşağıda tencere dökümünün ayrıntılı süreci yer almaktadır: 1. Malzeme hazırlama Metal hammaddeleri: Alüminyum alaşımı genellikle hafifliği ve iyi ısı iletkenliği nedeniyle seçilir. Alaşım eritme: Alüminyum alaşımı bir fırında eritilir ve malzemenin mekanik özelliklerini ve korozyon direncini geliştirmek için uygun alaşım elementleri eklenir. 2. Kalıp tasarımı ve üretimi Kalıp tasarımı: Kalıp, tencerenin şekline ve boyutuna göre tasarlanmıştır. Kalıbın yüksek hassasiyete ve yüksek sıcaklık dayanımına sahip olması gerekir. Kalıp üretimi: Kalıp, yüksek mukavemetli çelikten yapılmış ve kalıp yüzeyinin pürüzsüz olmasını ve tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için ince işlenmiştir. 3. Kalıp ön ısıtması Dökümden önce kalıp önceden ısıtılır. Ön ısıtma, metalin kalıba enjekte edildiğinde daha eşit bir şekilde dağılmasına yardımcı olarak gözenekleri ve soğuk kapanma kusurlarını azaltır. 4. Döküm Metal enjeksiyon: Erimiş alüminyum alaşımı, basınçlı döküm makinesi aracılığıyla önceden ısıtılmış kalıba enjekte edilir. Yüksek basınç, metalin kalıbı hızla doldurmasına ve tencerenin temel şeklini oluşturmasına neden olur. Soğutma ve katılaşma: Yüksek basıncı koruyun ve alüminyum alaşımının soğumasını ve katılaşmasını bekleyin, genellikle birkaç saniye ila birkaç dakika. 5. Kalıptan çıkarma Metal soğuyup katılaştığında, kalıbı açın ve oluşan kap parçasını dikkatlice çıkarın. 6. İşlem sonrası Düzeltme ve çapak alma: Kenarları pürüzsüz hale getirmek için basınçlı döküm işlemi sırasında oluşan fazla malzemeyi ve çapakları giderin. İşleme: Boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesini sağlamak için gerektiği şekilde delme, tornalama ve frezeleme gibi ileri işlemler gerçekleştirilir. 7. Yüzey işleme Parlatma ve taşlama: Parlaklığını ve güzelliğini arttırmak için tencerenin yüzeyini parlatın ve taşlayın. Püskürtme veya elektrokaplama: Görünüm etkisini arttırmak ve korozyon direncini arttırmak için ürün gereksinimlerine göre püskürtme veya elektrokaplama işlemi gerçekleştirilir. Yapışmaz kaplama: Yiyeceklerin pişirme sırasında tencereye yapışmamasını sağlamak için birçok tencerenin yapışmaz kaplama ile kaplanması gerekir. 8. Kalite denetimi Tasarım özelliklerini ve kalite standartlarını karşıladığından emin olmak için bitmiş ürünün sıkı kalite denetimi. Muayene öğeleri görünüm muayenesini, boyut ölçümünü, kaplama yapışma testini vb. içerir. 9. Paketleme ve Nakliye Nitelikli pişirme kapları nakliye sırasında hasar görmeyecek şekilde paketlenir ve müşterilere veya perakendecilere gönderilmeye hazır hale gelir. Üreticiler, yukarıdaki adımları izleyerek pazar talebini karşılamak ve tüketicilerin kullanım sırasında iyi bir deneyim yaşamasını sağlamak için yüksek kaliteli pişirme kapları üretebilir....

Fren balatalarının basınçlı döküm işlemi, otomotiv güvenlik standartlarını karşılayacak yüksek kaliteli ürünlerin üretilmesini sağlamak için bir dizi adım içerir. Aşağıda tipik bir fren balatası basınçlı döküm işlemi gösterilmektedir: 1. Malzeme hazırlama Fren balatalarının malzemeleri genellikle sürtünme malzemeleri, yapıştırıcılar ve metal destek plakalarını içerir. Basınçlı döküm malzemelerinin hazırlanması, uygun sürtünme malzemesi formülünün ve metalin seçilmesini içerir. 2. Kalıp hazırlığı Fren balatasının tasarım gereksinimlerine göre özel döküm kalıbı yapılır. Kalıp , servis ömrünü ve basınçlı döküm kalitesini sağlamak için genellikle yüksek sıcaklığa dayanıklı ve yüksek mukavemetli çelikten yapılır. 3. Isıtma Malzemelerin eşit şekilde dağılabilmesini ve basınçlı döküm işlemi sırasında iyi bir bağ oluşturabilmesini sağlamak için metal destek plakasını ve kalıbı uygun sıcaklığa önceden ısıtın. 4. Döküm Metal destek plakası yerleştirme: Önceden ısıtılmış metal destek plakasını kalıba yerleştirin. Sürtünme malzemesi enjeksiyonu: Sürtünme malzemesi, kalıbı eşit şekilde dolduracak ve metal destek plakasını kaplayacak şekilde kalıba yüksek basınçla enjekte edilir. Basınçlı kalıplama: Sürtünme malzemesini metal destek plakasına sıkı bir şekilde bağlamak ve önceden belirlenmiş fren balatası şeklini oluşturmak için presle yüksek basınç uygulanır. 5. Soğutma ve kürleme Sürtünme malzemesinin katılaşması ve gerekli mekanik özelliklere ulaşması için kalıbın soğumasına izin verilir. Soğutma süresi ve koşulları malzemeye ve kalıp tasarımına bağlı olarak değişir. 6. Kalıptan çıkarma Kalıplanan fren balatası kalıptan çıkarılır ve gözenek, çatlak vb. kusurlar açısından incelenir. 7. İşlem sonrası Kalıptan çıkarılan fren balatası, dayanıklılığını ve performansını artırmak için çapak alma, temizleme, ısıl işlem ve diğer adımları içeren gerekli son işlemlere tabi tutulur. 8. Muayene ve test etme Fren balatası, ilgili standartları ve müşteri gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için sıkı kalite kontrolüne ve performans testlerine tabi tutulur. Yaygın test öğeleri arasında sertlik testi, aşınma direnci testi, kesme mukavemeti testi vb. yer alır. 9. Paketleme ve nakliye Nitelikli fren balataları paketlenir, açıkça işaretlenir ve müşterilere veya montaj tesislerine gönderilmeye hazırdır. Yukarıdaki adımlar sayesinde üreticiler, araç frenleme performansını ve sürüş güvenliğini sağlamak için güvenlik ve performans standartlarını karşılayan fren balataları üretebilmektedir.

Döküm LED lambaların üretimi ve kullanımı sırasında çeşitli sorunlarla karşılaşılabilir. İşte bazı yaygın sorunlar ve bunların olası nedenleri ve çözümleri: 1. Gözeneklilik ve büzülme Nedeni: Mantıksız kalıp tasarımı , hatalı döküm parametreleri, erimiş metalin soğurken gözenekler oluşturması veya büzülmesi. Çözüm: Kalıptaki gazın sorunsuz bir şekilde boşaltılabilmesini sağlamak için kalıp tasarımını optimize edin. Basınç ve sıcaklık gibi döküm parametrelerini ayarlayın. Gaz kalıntısını azaltmak için vakumlu döküm işlemini kullanın. 2. Soğuk kapatma ve akış işareti Nedeni: Erimiş metal, kalıp içinde akarken çok hızlı soğur ve soğuk bir kapanma oluşturur; düzensiz metal akışı akış izlerine neden olur. Çözüm: Metal akışkanlığını iyileştirmek için kalıp sıcaklığını ve erimiş metalin dökme sıcaklığını artırın. Dökme hızını ve basıncını ayarlayın. Erimiş metalin kalıp içinde eşit şekilde akmasını sağlayın. 3. Dökümlerin kalıba yapışması ve deformasyonu Sebep: Yetersiz kalıp yüzey kalitesi veya makul olmayan kalıp tasarımı, dökümlerin kalıba yapışmasına veya deforme olmasına neden olur. Çözüm: Pürüzsüz kalıp yüzeyi sağlamak için yüksek kaliteli ayırıcı madde kullanın. Dökümün sorunsuz bir şekilde kalıptan çıkarılabilmesini sağlamak için kalıp tasarımını optimize edin. Kalıbın soğutma sistemini kontrol edip ayarlayın. 4. Kararsız boyut Neden: Kalıbın dengesiz sıcaklık kontrolü veya tutarsız döküm parametreleri kararsız döküm boyutuna yol açar. Çözüm: Sabit kalıp sıcaklığı sağlayın ve bir sıcaklık kontrol sistemi kullanın. Basınç, sıcaklık ve zaman gibi döküm parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol edin. 5. Yüzey kusurları Sebebi: Kalıp yüzeyindeki kusurlar veya kullanılan saf olmayan alüminyum alaşımlı malzemeler, döküm yüzeyinde kusurlara yol açar. Çözüm: Yüzeyinin pürüzsüz ve kusursuz olduğundan emin olmak için kalıbı düzenli olarak kontrol edin ve bakımını yapın. Kirliliği önlemek için yüksek kaliteli alüminyum alaşımlı malzemeler kullanın. Kalıbın yüzey işleme sürecini iyileştirin ve kalıbın yüzey kalitesini artırın. 6. İç kusurlar Nedeni: Dökme işlemi sırasında yabancı maddeler veya gazlar metal sıvıya karışarak dökümün içinde kusurlara neden olur. Çözüm: Metal sıvının saflaştırma seviyesini iyileştirin ve filtreler ve vakum ekipmanı kullanın. Gazların ve yabancı maddelerin karışmasını azaltmak için dökme sisteminin tasarımını optimize edin. Üretim sürecinin temizliğini ve stabilitesini sağlamak için ekipmanı düzenli olarak temizleyin ve bakımını yapın. 7. Sıcak çatlama ve soğuk çatlama Nedeni: Dökümün çok hızlı veya eşit olmayan şekilde soğutulması, sıcak çatlamaya veya soğuk çatlamaya neden olur. Çözüm: Çok hızlı soğumayı önlemek için dökümün soğuma hızını kontrol edin. Düzgün soğutma sağlamak için kalıbın soğutma sistemini optimize edin. Malzemenin çatlama direncini artırmak için alaşım bileşimini ayarlayın. 8. Mekanik özellikleri standartlara uygun değil Neden: Uygun olmayan alaşım bileşimi veya uygun olmayan ısıl işlem süreci standartların al...