Basınçlı döküm prosesi ile maliyet arasındaki ilişki çok yakındır ve prosesin seçimi ve optimizasyonu üretim maliyetini doğrudan etkiler. Aşağıda bazı temel faktörler ve bunların maliyet üzerindeki etkileri yer almaktadır:

1. Malzeme seçimi
Malzeme maliyeti: Farklı malzemelerin maliyeti büyük ölçüde değişir. Alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı, çinko alaşımı vb. gibi yaygın malzemelerin fiyatları, basınçlı döküm maliyetini doğrudan etkileyecektir. Yüksek performanslı malzemeler genellikle daha pahalıdır ancak daha yüksek ürün performansı ve katma değer sağlayabilir.
Malzeme kullanım oranı: Malzemelerin kullanım oranı ne kadar yüksek olursa, atık o kadar az olur ve maliyet de o kadar düşük olur. Tasarımın ve sürecin optimize edilmesi malzeme kullanımını iyileştirebilir.
2. Kalıp imalatı
Kalıp maliyeti: Kalıpların tasarım ve üretim maliyeti yüksektir, özellikle yüksek hassasiyetli ve karmaşık kalıplar. İlk yatırım büyük olmasına rağmen, yüksek kaliteli kalıplar üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırabilir ve uzun vadeli maliyetleri azaltabilir.
Kalıp ömrü: Kalıbın ömrü amortisman maliyetini etkiler. Yüksek kaliteli kalıplar pahalı olmasına rağmen uzun ömürlüdür ve birim maliyeti düşüktür.
3. Üretim verimliliği
Çevrim süresi: Basınçlı döküm işleminin çevrim süresi (enjeksiyondan soğutmaya, kalıp açma ve çıkarmaya kadar) üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Çevrim süresi ne kadar kısa olursa birim zaman başına çıktı o kadar yüksek ve ürün başına maliyet o kadar düşük olur.
Otomasyon: Yüksek derecede otomasyon, işçilik maliyetlerini azaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir, ancak ilk yatırım büyüktür. Uzun vadede, otomatik ekipmanlar işletme maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir.
4. Süreç parametreleri
Enjeksiyon hızı ve basıncı: Enjeksiyon hızı ve basıncı ürün kalitesini ve üretim verimliliğini etkiler. Proses parametrelerinin optimize edilmesi kusurları azaltabilir, verimi artırabilir ve yeniden işleme ve hurda maliyetlerini azaltabilir.
Soğutma süresi: Uygun soğutma süresi üretim verimliliğini artırabilir, ancak çok kısa soğutma süresi ürün kalitesinde sorunlara neden olabilir. Makul soğutma süresi ayarları, verimlilik ve kaliteyi dengelemeye yardımcı olur.
5. İşlem sonrası süreç
Çapak alma ve yüzey işleme: Çapak alma, cilalama, püskürtme gibi işlem sonrası işlemler üretim maliyetlerini artırır. Yüksek hassasiyetli basınçlı döküm işlemleri bu ek işlem gereksinimlerini azaltabilir ve toplam maliyetleri azaltabilir.
Isıl işlem: Bazı basınçlı dökümler, mekanik özellikleri iyileştirmek için ısıl işlem gerektirir, bu da maliyetleri artırır. Ancak sürecin optimize edilmesi, ısıl işlem ihtiyacını azaltabilir ve maliyetten tasarruf sağlayabilir.
6. Kalite kontrolü
Kusur oranı: Basınçlı döküm prosesindeki gözenekler, soğuk kapanmalar ve büzülme delikleri gibi kusurlar, hurda oranlarını ve yeniden işleme maliyetlerini artırır. Sıkı kalite kontrolü ve optimize edilmiş süreçler, kusur oranlarını azaltabilir ve verimi artırabilir.
Test ve muayene: Yüksek hassasiyetli test ekipmanları ve kapsamlı muayene süreçleri maliyetleri artırsa da ürün kalitesini sağlayabilir ve kalite sorunlarından kaynaklanan iade ve tazminat maliyetlerini azaltabilir.
7. Ölçek efekti
Seri üretim: Büyük ölçekli üretim, kalıp üretim maliyetleri ve ekipman amortisman maliyetleri gibi sabit maliyetleri azaltabilir. Üretim partisi ne kadar büyük olursa birim maliyet o kadar düşük olur.
Tedarik zinciri yönetimi: Tedarik zinciri yönetimini ve hammadde tedarikini optimize etmek ve istikrarlı bir tedarik kanalı oluşturmak, hammadde maliyetlerini ve stok maliyetlerini azaltabilir.
8. Yenilik ve teknoloji
Yeni teknolojilerin uygulanması: 3D baskı ve akıllı üretim gibi yeni teknolojilerin kullanıma sunulması, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırabilir. İlk yatırım büyük olsa da uzun vadede maliyetleri önemli ölçüde azaltabilir.
Ar-Ge yatırımı: Yeni süreçlere ve yeni malzemelere yapılan Ar-Ge yatırımı kısa vadeli maliyetleri artırabilir, ancak uzun vadeli teknik avantajlar ve maliyet tasarrufu sağlayabilir.
Özetle, basınçlı döküm teknolojisi maliyetle yakından ilişkilidir. Proses parametrelerinin optimize edilmesi, otomasyon seviyesinin iyileştirilmesi, sıkı kalite kontrolü ve makul malzeme seçimi yoluyla üretim maliyetleri etkili bir şekilde azaltılabilir ve rekabet gücü artırılabilir.