Kalıntılar ve yabancı parçacıklar gibi safsızlıklar, basınçlı döküm parçalarda yaygın görülen kusurlardır. Bunlar sadece yüzey görünümünü bozmakla kalmaz, aynı zamanda dökümlerin mekanik özelliklerini, hava sızdırmazlığını ve korozyon direncini zayıflatır, hatta büyük ölçekli ürün reddine neden olabilir. Safsızlık kusurları; ergitme, metal transferi, döküm ve şekillendirme dahil olmak üzere tüm üretim zincirinden kaynaklanır. Hammadde kontrolü, ergitme süreci, kalıp bakımı ve çevresel yönetimi kapsayan sistematik iyileştirmeler gereklidir. Aşağıda, ayrıntılı açıklamalarıyla birlikte dokuz temel iyileştirme önlemi yer almaktadır.
1. Hammaddelerin kalitesini kontrol edin
Hammaddeler, safsızlıkların birincil kaynağını oluşturur. Külçeler malzeme sertifikalarıyla teslim edilmeli ve alaşım spesifikasyonlarını karşılamak için spektral bileşim testleri parti parti gerçekleştirilmelidir.
Hammaddeler, farklı kalitelerin karışmasını önlemek için kategorilere göre depolanmalı ve işaretlenmelidir. Nemli, paslı veya yağlı şarj malzemeleri, erimiş metalde gözenek ve kalıntı oluşumunu önlemek için şarj edilmeden önce kurutulmalı ve temizlenmelidir.
2. İkincil malzemeleri makul bir oranda kullanın
Yolluklar, taşmalar ve hatalı dökümler gibi geri dönüş malzemeleri, yeniden ergitme sonrasında alaşım elementi kaybı ve safsızlık birikimi ile oksit kalıntıları oluşturma eğilimindedir. İkincil malzemelerin oranı kesinlikle kontrol edilmelidir.
Yeniden kullanımdan önce ikincil malzemelerdeki yağı, kaplamayı ve kiri temizleyin. Düzenli erimiş metal bileşim denetimi gereklidir ve alaşım bileşenlerini stabilize etmek için saf külçe oranı buna göre ayarlanmalıdır.
3. Metal ergitme için yüksek kaliteli rafinasyon ajanları kullanın
Rafinasyon, hidrojen ve oksit cürufunun uzaklaştırılması için kritiktir. Hedef alaşımlarla eşleşen rafinasyon ajanlarını seçin ve rafinasyon sıcaklığı, süresi ve dozajı için süreç gerekliliklerine kesinlikle uyun. Rafinasyondan sonra, erimiş metali cürufun yüzeye çıkması için yeterince uzun süre bekletin, ardından cürufun enjeksiyon kovanına girmesini durdurmak için cürufu tamamen temizleyin. Sürekli saflaştırma için çevrimiçi gaz giderme ekipmanı önerilir.
4. Seramik filtreler uygulayın
Oksit ve metalik olmayan kalıntıları tutmak için bekletme fırını ile enjeksiyon kovanı arasına seramik filtreler takın. Döküm duvar kalınlığına, alaşım kalitesine ve akış hızına göre uygun gözenek boyutunu seçin. Çok kaba filtreler zayıf filtrasyon sağlar; çok ince olanlar ise tıkanmaya yol açar. Filtrelenmemiş baypas akışını önlemek için sağlam bir kurulum sağlayın ve hasarlı veya tıkanmış filtreleri zamanında değiştirin.
5. Vakumlu ergitme ve taşıma
Erimiş metal, atmosferik koşullar altında kolayca oksitlenir ve hidrojen emer. Vakumlu ergitme veya koruyucu atmosfer altında ergitme, oksidasyonu ve gaz emilimini büyük ölçüde azaltır. İkincil oksidasyonu önlemek için metal teslimatı sırasında kapalı transfer veya vakumlu döküm ekipmanı kullanın. Vakumlu ergitme ve koruyucu gazla transfer, magnezyum alaşımları gibi kolay oksitlenen alaşımlar için esastır.
6. Seramik kaşıklar, potalar ve koruyucu tüpler kullanın; demirden yapılmış aletleri ortadan kaldırın
Yüksek sıcaklıktaki erimiş metal, demir aletleri aşındırır. Çözünmüş demir, sert parçacıklı safsızlıklar ve intermetalik fazlar oluşturarak döküm kalitesini düşürür. Demir aletleri, yüksek sıcaklığa dayanıklı seramik aletlerle değiştirin. Erimiş metalle temas eden tüm aletleri önceden ısıtın ve soğumayı ve dökülen oksit tabakalarını önlemek için koruyucu boya ile kaplayın.
7. Kalıpları, takımları ve çalışma yüzeylerini düzenli olarak temizleyin
Kalıplar, enjeksiyon kovanları ve pistonlar üzerindeki metal talaşları, oksit kabukları ve kaplama tortuları üretim sırasında düşebilir ve boşluklara girerek kalıntılar oluşturabilir. Her vardiyadan sonra kalıp boşluklarını, yolluk sistemlerini ve enjeksiyon kovanlarını iyice temizleyin. Çalışma sırasında sıçramaları ve kaplama birikintilerini giderin. Yabancı madde kirlenmesini önlemek için fikstürler ve iş istasyonlarındaki talaşları ve tozları süpürün.
8. Yüksek kaliteli ayırıcı ajanlar ve yardımcı malzemeler kullanın
Düşük kaliteli veya yanlış karıştırılmış ayırıcı ajanlar ve yağlayıcılar, yüksek sıcaklıkta ayrışır ve kalıntılara neden olan tortular bırakır. Alaşımlar ve kalıplarla uyumlu yüksek kaliteli ayırıcı ajanlar seçin. Aşırı birikmeyi önlemek için seyreltme oranını ve püskürtme hacmini kontrol edin. Termal olarak kararlı piston yağlayıcıları seçin ve uygun dozajı koruyun.
9. Temiz bir çalışma ortamı sağlayın
Atölye tozu, kumu ve döküntüleri açık erimiş metale veya kalıplara düşebilir. Zemini temiz tutun ve metal talaşlarını temizleyin. Ergitme ve döküm bölgelerini, taşlama gibi toz üreten işlemlerden izole edin. Fırınları ve transfer kaplarını mümkün olduğunca kapalı tutun. Operatörler, elyaf ve eldiven döküntülerinin üretim alanlarına girmesini önlemek için temiz iş kıyafetleri giymelidir.
Sonuç
Safsızlıkların giderilmesi, tek bir çözüme dayanamayacak sistematik bir projedir. Hammadde giriş kontrolünden bitmiş ürün çıkışına kadar tüm iş akışını kapsayan standart prosedürler oluşturun. Kusur türlerini, konumlarını ve ret oranlarını sürekli olarak takip edin, kök nedenleri belirleyin ve döküm uygunluk oranını ve kararlılığını artırmak için süreçleri optimize edin.
